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整條電機殼智能加工產線由線外的數控車鉆中心和線內的數控滑枕立車、臥式加工中心、RGV軌道小車式移載系統、料倉系統以及生產線總控軟件組成。根據客戶現場實地情況，整體設計為一字排開布局，整條產線外觀友好，運行路徑優，換料效率高。其中RGV軌道小車承擔上下料倉和線內機床之間的自動化移料工作，配備雙工位，一次性完成上下料，精準而高效，且只需調整相關的壓板或過渡件，即可實現快速換產。

RGV小車承重量大，可兼容多種型號的電機外殼上下料工作，機殼的最大回轉直徑可達近1米，重量可達1噸左右，這樣的集成設計在電機行業內尚屬首次，解決了一直以來電機殼自動化加工的關鍵技術難點，避開了桁架結構產線承重小限制加工范圍，機器人結構產線抓取穩定性差成本高的問題，最終使電機殼自動化加工得以實現。

• 集成度高：

一條產線完成電機殼的車、銑、鉆、攻等全部機床加工工序；

• 基準統一：

經線外車床完成工藝基準的加工，所有線內機床均采用同一工藝基準作為定位基準，工件加工的一致性高。

• 工藝優秀：

數控車床采用“一刀通”的工藝，實現電機兩端止口在同一序車床上完成加工，為后續裝配環節提供高精度的同軸度裝配基準。

• 工裝統一：

加工設備采用零點快換形式，由統一接口的工裝托盤配合車床、加工中心的統一快換結構，實現工裝接口統一性。

• 高兼容性：

工裝上可兼容設計范圍內的多種規格，換產時僅需要更換調整與工件夾持相關的壓板或過渡件，即可實現產線的快速換產。

• 品控保證：

在設備的關鍵工序，如保證內孔尺寸車削精度、銑削精度、毛坯變形的適應性等環節，均設有高精度自動測量裝置，實現關鍵環節加工質量的保障。

• 立車專機：

采用線軌結構的滑枕式立式車床，達成高精度和高剛性的結合，實現機殼件大孔徑深孔的專用化加工。

• 臥加專機：

根據加工工藝要求設計定制化結構工作臺，滿足各加工部位的完整加工，提高設備的綜合開動率。

• 一字布局：

數控機床一字排開，布局整齊統一，美觀大方。

• 高效物流：

采用大承重規格的RGV輸送小車，運行速度可達45m/min，實現物流周轉的高效率。

• 高效換料：

采用雙工位升降式RGV，實現加工設備的換料節拍效率優化。

• 方便操作：

產線內的加工設備，均采用側開自動門結構，與輸送小車工作區域完全獨立。操作人員可在前門實現設備的正常操作和維護，方便快捷。

• 一鍵換產：

產線配有CCS中央總控軟件，可實現對產線程序的集中管理，在換產時，不需去每臺機床調換程序，在總控站上實現一鍵換產，換產效率和可靠性更高。

• 訂單準確：

CCS中央總控軟件，可隨時根據加工任務下達訂單，整套產線根據需求實時統計產線的加工完成進度，實現100%訂單準確度。

• 信息透明：

CCS中央總控軟件，可實現與工廠級ERP、MES軟件配合提供信息流接口，打通相對薄弱的車間級信息流，實現自上而下全流程的信息流全透明。

• 升級FMS單元：

可結合RFID信息載體及總控軟件，實現產線的柔性制造系統工作模式的升級，整條產線堪稱真正意義的工業4.0級樣板示范工程。

整條產線完成驗收后，云科智造應客戶的要求安排技術人員在現場開展了為期一月的陪產服務，全面開展設備相關培訓工作，詳細講解了整條產線的操作流程、維護保養策略并著重強調了設備安全管理，手把手的陪伴相關操作及維保人員進行實地演練，幫助客戶度過最初的設備使用生疏期并加強人員的安全防范意識，迅速且熟練的掌握整條產線的使用要點。除此之外，云科智造還提供24小時“保姆式”售后服務，承諾小問題即時解決，大問題限時解決，贏得了客戶的信賴和好評。